El mantenimiento influye directamente en la seguridad y salud de los trabajadores, ya que un programa regular, correctamente planificado y ejecutado, es esencial para garantizar la fiabilidad de las máquinas y la seguridad del entorno de trabajo. En este sentido, la seguridad en el mantenimiento industrial no solo se relaciona con la prevención de fallas técnicas, sino también con la reducción de riesgos laborales que podrían tener un impacto en la continuidad operativa y en la integridad del personal.
Por otro lado, las propias tareas de mantenimiento deben realizarse de forma segura para evitar accidentes, protegiendo tanto a los trabajadores que ejecutan estas operaciones como al resto de personas presentes en el lugar de trabajo. Aquí es donde cobran relevancia las buenas prácticas de mantenimiento, que abarcan desde la capacitación del personal hasta la correcta selección de equipos de protección individual, pasando por protocolos de bloqueo y etiquetado.
Los datos reflejan que las causas de los riesgos de accidente por un mantenimiento inadecuado o deficiente representan un 4,4% en general. En sectores como la construcción, este porcentaje se eleva al 8,3%, convirtiéndose en una de las principales fuentes de incidentes. Entre las causas más comunes destacan los cortes y pinchazos (2,5%), caídas de personas al mismo nivel (3,2%), caídas desde altura (3,5%) y atrapamientos (4,0%). Estos indicadores demuestran la necesidad de establecer protocolos sólidos y estandarizados que reduzcan los riesgos.
Una estrategia eficaz de seguridad en el mantenimiento incluye cinco reglas básicas: planificar, garantizar la seguridad del área de trabajo, utilizar equipos apropiados, trabajar conforme a lo planificado y realizar las comprobaciones finales. Estas acciones, más allá de cumplir con normativas, se consideran indicadores clave de mantenimiento que ayudan a medir la madurez de la gestión de activos dentro de una organización.
A continuación, detallamos las cinco reglas básicas necesarias para conseguir un mantenimiento seguro en los centros laborales.
Planificar
El mantenimiento debe comenzar con una correcta planificación. Las empresas han de llevar a cabo la evaluación de riesgos de las actividades de mantenimiento y deben contar con la participación de los trabajadores en este proceso.
Los aspectos que hay que tener en cuenta para llevar a cabo una buena planificación son:
Tener en cuenta el alcance de la tarea: lo que debe hacerse y la manera en que afectará a otros trabajadores y a otras actividades en el lugar de trabajo.
Planificar la evaluación de riesgos que debe realizarse: han de identificarse los riesgos potenciales (sustancias peligrosas, espacios confinados, elementos móviles de maquinaria, sustancias químicas o polvo en el aire) y deben definirse medidas encaminadas a eliminar o reducir al mínimo los riesgos asociados.
Tener en cuenta los elementos necesarios para realizar dicha actividad: quiénes intervendrán, cuáles serán sus respectivas funciones y responsabilidades, las herramientas que se necesitan y los equipos de protección individual que puedan requerirse.
Calcular el tiempo y los recursos que exigirá la realización de dicha actividad
Establecer la comunicación necesaria entre el personal de mantenimiento y el de producción, y entre todas las demás partes afectadas.
La formación de los trabajadores de mantenimiento que intervienen en una tarea y los que trabajan cerca de ellos es un aspecto especialmente relevante en esta fase. La competencia de las personas que llevan a cabo las tareas de mantenimiento, incluidas inspección y comprobación, es de vital importancia para la seguridad y, aunque la mayoría de los trabajadores intervienen en algún aspecto del mantenimiento, pueden producirse accidentes si algún miembro del personal intenta abordar tareas para las que carece de la competencia o experiencia necesarias.
Los empresarios deben asegurarse de que los trabajadores sepan cómo proceder cuando una situación excede el alcance de su formación. Se ha de tener en cuenta también la “cadena de mando” entre los que participan en tareas de mantenimiento, así como los procedimientos que se utilizarán durante la actividad, incluidos los procedimientos de notificación en caso de que se plantee un problema. Tales consideraciones revisten especial importancia si el mantenimiento corre a cargo de subcontratistas.
Es fundamental consultar con los trabajadores y mantenerles informados a lo largo de esta fase. No sólo debe informarse a los empleados que realizan una tarea de mantenimiento acerca de los resultados de las evaluaciones iniciales de riesgos, sino que también ha de procurarse su participación en las mismas. Debido a su conocimiento del lugar de trabajo, son a menudo los que se encuentran en mejor posición para identificar los riesgos y los métodos más eficaces para abordarlos. La participación de los trabajadores en el proceso de planificación eleva no sólo la seguridad de los trabajos de mantenimiento, sino también su calidad.
Garantizar la seguridad del área de trabajo
En esta fase han de ponerse en práctica los procedimientos desarrollados en la fase de planificación. El área de trabajo debe asegurarse, impidiendo el acceso no autorizado, por ejemplo, mediante la utilización de barreras y carteles.
El área debe mantenerse en condiciones de limpieza y seguridad, mediante el bloqueo del suministro de electricidad, la fijación de las partes móviles de la maquinaria, la instalación de ventilación temporal y el establecimiento de vías seguras para que el personal entre y salga de la zona de trabajo. Deberán colocarse en los equipos etiquetas de advertencia, con la fecha y la hora del bloqueo, así como el nombre de la persona autorizada para retirar el mismo. De este modo, la seguridad de los trabajadores encargados del mantenimiento de una máquina no se pondrá en peligro porque otros miembros de la plantilla la pongan en marcha sin darse cuenta.
Siempre que sea posible, deben diseñarse protecciones que permitan tareas de mantenimiento menores en los equipos sin la necesidad de retirar los dispositivos de seguridad de los mismos. En caso de que tengan que retirarse o desactivarse tales mecanismos de protección, deberán seguirse los procedimientos de bloqueo. Los operarios y trabajadores de mantenimiento han de recibir formación para que sepan cómo y bajo qué condiciones pueden retirar dichos dispositivos de seguridad.
Utilizar equipos apropiados
Los trabajadores que realizan tareas de mantenimiento deberán disponer de herramientas y equipos apropiados, que pueden diferir de los que utilizan normalmente. Ha de tenerse en cuenta que en ocasiones estos trabajadores necesitan intervenir en áreas no diseñadas para que haya personas trabajando en ellas y, por tanto, verse expuestos a diversos riesgos, por lo que deberán contar además con equipos de protección personal adecuados.
Por ejemplo, aquellos trabajadores encargados de limpiar o sustituir los filtros en sistemas de ventilación y extracción pueden estar expuestos a concentraciones de polvo muy superiores a lo normal en un lugar de trabajo concreto. El acceso a tales filtros, que suelen ubicarse en la zona del techo, ha de efectuarse asimismo en condiciones seguras de trabajo. Han de facilitarse y emplearse las herramientas y el equipo de protección necesarios para la tarea (junto con las instrucciones para su utilización, en caso necesario).
Trabajar conforme a lo planificado
A menudo, el mantenimiento se lleva a cabo bajo presión; por ejemplo, cuando una avería ha dado lugar a la interrupción del proceso de producción.
En estos casos ha de seguirse el plan de trabajo: los “atajos” pueden resultar muy costosos si provocan accidentes, lesiones o daños materiales. Si sucede algo imprevisto, puede que sea necesario notificar lo ocurrido a los supervisores, o consultar con otros especialistas. Es muy importante recordar que excederse respecto al alcance de las destrezas y competencias propias puede dar lugar a un accidente muy grave.
Realizar las comprobaciones finales
El proceso de mantenimiento debe concluir con las comprobaciones que garanticen que la tarea se ha culminado, que el objeto del mantenimiento se encuentra en condiciones de seguridad, y que se ha retirado todo el material de desecho generado durante los trabajos realizados. Una vez finalizadas las comprobaciones y confirmada la seguridad de todo lo que se ha realizado, puede aprobarse la tarea mediante firma, y notificarse su culminación a los supervisores y a otros trabajadores. El último paso comprende el cumplimiento de un informe, en el que se describirá la labor efectuada y se incluirán observaciones sobre las dificultades que se hayan podido encontrar, junto con recomendaciones de mejora. Lo ideal es que todas estas actuaciones se examinen en una reunión de personal en la que participen tanto los trabajadores implicados en el proceso, como los que trabajan cerca de ellos, con objeto de comentar la actividad de mantenimiento y formular propuestas adecuadas para mejorar estas tareas.
Finalmente, las comprobaciones y auditorías posteriores al trabajo no deben verse como simples trámites, sino como herramientas para la mejora continua en mantenimiento. Al registrar incidencias, dificultades y recomendaciones, se alimenta una base de conocimiento que fortalece tanto la seguridad como la productividad a largo plazo.
En conclusión, un mantenimiento industrial seguro no solo previene accidentes, sino que también impulsa la eficiencia operativa y asegura la sostenibilidad de los activos. Al integrar buenas prácticas de mantenimiento con la gestión de riesgos, las organizaciones alcanzan un equilibrio entre seguridad, confiabilidad y rendimiento.
